Dall'oliva all'olio

Con la molitura le olive sono sottoposte ad azioni meccaniche che provocano la rottura della parete cellulare e delle membrane, con la conseguente fuoriuscita dei succhi cellulari e dell’olio. Il prodotto ottenuto è, nella maggior parte degli impianti, la cosiddetta pasta d’olio, massa semifluida composta da una frazione solida (frammenti di noccioli, bucce e polpa) e una liquida (emulsione di acqua e olio).

I sistemi utilizzati sono sostanzialmente due. La molitura classica prevede l’utilizzo della molazza, strumento derivato concettualmente dalle antiche macine in pietra: l’azione meccanica è esercitata dalla lenta rotazione di una o più grandi ruote, generalmente in granito, sulla massa in lavorazione. La fuoriuscita dei succhi non è causata dallo schiacciamento, ma dall’azione di sfregamento degli spigoli taglienti dei frammenti di nocciolo sulla polpa delle olive. La funzione della ruota, pertanto, è quella di frantumare i noccioli in modo adeguato e rimescolare la massa in lavorazione. La molazza si compone di una vasca con fondo in granito o in acciaio e bordi rialzati in acciaio e di un sistema a 2-6 ruote ad asse orizzontale in pietra granitoide, disposte a coppie a distanze diverse rispetto all’asse verticale della vasca.

Lo scalzo delle ruote è sollevato di alcuni millimetri rispetto al fondo della vasca ed è regolabile in modo da ottenere frammenti di nocciolo di dimensione adeguata. La molazza è, infine, fornita di lame che hanno lo scopo di rimuovere la pasta che aderisce alle ruote e migliorare il rimescolamento spingendo la pasta sotto lo scalzo.

La frangitura utilizza il frangitore a martelli, uno strumento preferito nei moderni impianti a ciclo continuo perché s’integra perfettamente con le esigenze di automazione e composto da una serie di dischi rotanti dotati di spigoli vivi (martelli). Con questo sistema la rottura della polpa viene provocata dagli urti dei dispositivi rotanti ad alta velocità e solo in parte dall’azione meccanica dei frammenti di nocciolo.

La gramolatura segue la molitura o frangitura e ha lo scopo di rompere l’emulsione acqua-olio e far confluire le micelle d’olio in gocce più grandi che tendono a separarsi spontaneamente dall’acqua. Si effettua con una macchina detta gramola o gramolatrice: una vasca in acciaio in cui ruotano pale elicoidali che mantengono in lento rimescolamento la pasta d’olio e rompono l’emulsione. Le attuali tipologie costruttive comprendono più gramole disposte in serie oppure in parallelo e caricate meccanicamente, mediante sistema idraulico, con la pasta d’olio uscita dal frangitore o dalla molazza. Esiste, inoltre, una tipologia detta gramola-dosatrice fornita di un sistema di distribuzione della pasta d’olio sui diaframmi filtranti utilizzati nell’estrazione per pressione. La macchina è, infine, provvista di un sistema di riscaldamento costituito dal passaggio di acqua calda in un’intercapedine esterna.

La temperatura è fondamentale per la resa nella successiva estrazione ed è strettamente correlata alla stabilità dell’emulsione acqua-olio. Con un basso grado di emulsionamento la gramolatura non è necessaria, oppure si può svolgere a temperature di poco superiori a quella ambientale (da 22-24 °C a 27 °C); in questo caso si parla di gramolatura o estrazione a freddo.

Con emulsioni più stabili è necessario procedere a un riscaldamento più spinto della pasta, con temperature superiori ai 27 °C e inferiori a 30 °C, limite oltre il quale la pasta subisce un decadimento qualitativo. La gramolatura ha una durata in media di 20-40 minuti e non superiore all’ora, in quanto prolungare il contatto della pasta d’olio con l’aria determina una maggiore ossidazione del prodotto.

L’efficacia di questa fase produttiva, fondamentale per determinare un giusto compromesso fra resa quantitativa in olio e sue qualità, sia organolettiche che nutrizionali, dipende dal metodo utilizzato per la molitura. La molazzatura crea un basso grado di emulsionamento, pertanto è sufficiente la gramolatura a freddo per ottenere una buona resa in olio. La frangitura, per effetto dell’elevata velocità di rotazione dei martelli, crea invece un’emulsione più stabile, che necessita di un moderato riscaldamento della pasta per ottenere rese accettabili.

La fase dell’estrazione consiste nella separazione del mosto d’olio dalla sansa, la frazione solida costituita da frammenti di nocciolo, buccette e frammenti di polpa, ed è effettuata con tre sistemi che sfruttano principi meccanici concettualmente differenti.

L’estrazione per pressione è il metodo classico: separa il mosto d’olio dalla sansa attraverso una filtrazione per effetto di una pressione, esercitata con una pressa idraulica aperta, disponendo la pasta d’olio su strati sottili alternati a diaframmi filtranti in fibra sintetica (chiamati fiscoli), in una torre carrellata per la movimentazione.

Terminata l’estrazione, la pila viene smontata e dai diaframmi viene rimossa la sansa utilizzando apposite macchine. L’estrazione per centrifugazione è un metodo in cui la pasta d’olio è sottoposta a una centrifugazione in un tamburo conico rotante ad asse orizzontale (decanter). Il tipo a due fasi e mezzo, che separa tre frazioni (sanse umide, acqua di vegetazione, mosto d’olio), è il più recente ed efficiente. 

L’estrazione in sinolea, chiamata anche percolamento o filtrazione selettiva, utilizza un dispositivo (sinolea) integrato in un impianto specifico a ciclo continuo, che si basa su un principio fisico concepito fin dal 1911: la differenza fra la tensione superficiale dell’acqua di vegetazione e quella dell’olio. Per effetto di tale differenza, l’olio tende ad aderire facilmente a una superficie metallica rispetto all’acqua, la quale viene separata per percolazione. La sinolea consiste in una vasca contenente la pasta d’olio, prodotta da un frangitore a martelli, nella quale s’immerge il dispositivo estrattore, costituito da alcune migliaia di lame d’acciaio. A ogni ciclo d’immersione il sollevamento del dispositivo fa sgrondare l’acqua di vegetazione per effetto della gravità, mentre l’olio aderisce alle superfici metalliche. L’efficacia del processo si basa sull’elevato numero di lamelle, indispensabile per una sufficiente superficie d’interfaccia. Durante il moto di ritorno le superfici metalliche vanno a contatto con un dispositivo raschiatore che rimuove l’olio, facendolo confluire in un sistema di raccolta.